Consejos para el mantenimiento preventivo

Consejos para el mantenimiento preventivo

10 recomendaciones para el mantenimiento preventivo

10 consejos para el mantenimiento preventivo
Prevenir para evitar costes mayores


Tiene que leer esto para conocer los consejos porque el próximo mantenimiento preventivo no debe posponerse


Lo decimos con conocimiento de causa porque el mantenimiento rutinario es un aliado. Se le conoce también como mantenimiento preventivo. Es aquel que en la mayoría de los casos está programado para ejecutarse regularmente. Es un aliado porque está destinado a conservar los activos empresariales, a través de revisión, reparación y reemplazo oportuno, en un estado óptimo de funcionamiento y fiabilidad.

Si considera que planificar el mantenimiento es una perdida de tiempo porque los beneficios no son apreciables directamente, sepa que está poniendo en riesgo los activos de su organización.

El mantenimiento preventivo le permite obtener el máximo rendimiento de sus activos empresariales. Por otro lado, también le permite extender la vida de sus equipos.


¿Por qué debería prestar atención a esta buena práctica?


• Porque permite descubrir un posible problema en el equipo antes de que ocurra.


• Mejora la calidad debido al funcionamiento en estado óptimo.


• La vida útil se alarga.


• Incrementa la productividad ya que opera con todas sus funcionalidades.


• Facilita identificar requerimientos antes de que resulte en una paralización por reparación.

Conozca las 10 acciones que puede acometer para mejorar su mantenimiento

  1. Programe el mantenimiento de acuerdo con el uso del equipo

    Algunos equipos o máquinas muestran al operador cuando debe efectuarse el mantenimiento. Lo cual es súper útil. No obstante, desaconsejamos esperar por está indicación. Básicamente porque puede interferir con la producción.

    La planificación es la mejor forma de abordar este tema. Pero recuerde que mientras más utilice un equipo, más mantenimiento requerirá. Por lo tanto, deberá proyectar la frecuencia de mantenimiento en esta misma medida. Asimismo, identificar y priorizar las actividades que deben ejecutarse.
  2. Indagar que se ejecutó del mantenimiento

    El siguiente paso será asignar responsabilidades de seguimiento a un coordinador de mantenimiento, operador de máquina u otro personal adecuado.

    Es necesario involucrar al personal para que notifiquen que actividades de mantenimiento se realizaron. Para ello, puede emplearse una hoja, un programa de software o a través de tarjetas diarias, semanales y mensuales, etc. Siga constantemente el programa de mantenimiento preventivo que ha ideado, sea cual sea el método que decida para el seguimiento.
  3. Asegurar que las actividades realizadas sean beneficiosas para el equipo

    Sin discusión el mantenimiento es necesario, pero saber que debe acometerse para mantener el equipo funcionando, es otra cosa. Si tiene dudas de qué tareas son beneficiosas para cada pieza de equipo, pregunte al fabricante.
  4. Planificar para evitar paradas innecesarias

    Si emplea adecuadamente la planificación, la producción será la menos impactada al realizar el mantenimiento preventivo. Programe tareas que requieran tiempo de inactividad durante operaciones o turnos menos importantes. Indudablemente, un buen mantenimiento requiere un tiempo valioso, pero esta inversión puede evitar horas de mantenimiento «correctivo» cuando algo se estropea.
  5. Acordar con su proveedor un contrato de mantenimiento

    Algunos fabricantes ofrecen planes mantenimiento preventivo o reponer piezas con descuento por una tarifa plana anual. Si su proveedor no ofrece acuerdos de este tipo, propóngale un plan. Los contratos de servicio no solo ayudan a garantizar que el mantenimiento se realice en su equipo, sino que también le ayudan a presupuestarlo.
  6. Comprar piezas de repuesto con antelación

    Pídale a su proveedor una lista de piezas y partes recomendadas. Aunque consideramos innecesario comprar todo lo que indica la lista. Se aconseja preguntar a los técnicos de servicio qué recomiendan que mantenga en su plan. Las piezas más necesarias generalmente se pueden comprar por adelantado. Esta acción minimizará el tiempo de inactividad cuando se necesiten.
  7. Permitir que los empleados aprendan del personal de servicio

    Cuando un técnico de mantenimiento este trabajando en un equipo, pida al personal adecuado que vigile y haga preguntas. Después de algunas visitas su operador puede ser capaz de solucionar problemas y saber cuándo pedir ayuda experta. El técnico puede indicarle qué procedimientos de mantenimiento preventivo puede ser competente para realizar por su equipo técnico.
  8. Documentar las visitas

    Cuando programe una visita de mantenimiento con un fabricante de equipos, asegúrese de que se registrará la inspección. Es importante documentar la fecha de servicio, así como también qué partes de la máquina se han comprobado y qué servicio se realizó. Pida al representante que proporcione una copia del registro de inspección. Esta lista de comprobación funcionará como un registro para el fabricante y le ayudará a identificar los artículos que sus empleados deben inspeccionar por su cuenta.
  9. Mantener a mano los manuales de servicio

    A menudo los manuales están fuera de lugar, pero es fundamental que los operadores de equipos tengan acceso a ellos. Los manuales contienen información valiosa, como impresiones eléctricas, identificación de piezas, instrucciones operativas, directrices de seguridad y recomendaciones de limpieza. En general, la mayoría de los manuales tienen una sección de mantenimiento que detalla lo que se debe hacer y con qué frecuencia.
  10. Asegurar que el nivel gerencial se compromete con el mantenimiento preventivo

    Descuidar el mantenimiento preventivo o reemplazar el mantenimiento planificado para satisfacer las necesidades de producción tendrá consecuencias negativas. Pedir a los empleados que mantengan los costos de mantenimiento bajo puede enviar un mensaje equivocado.

En conclusión, postergar el mantenimiento preventivo puede costar más a una organización en términos de tiempo de inactividad y gastos de reparación. Si las necesidades de producción impiden la ejecución de tareas de mantenimiento programadas, considere la posibilidad de mantener el equipo durante las horas de descanso. Al considerar las necesidades presupuestarias, tomen en cuenta que el incumplimiento del mantenimiento preventivo puede resultar en costes mucho más altos si el equipo se descompone, particularmente durante un tiempo de producción. Siga estos consejos y sáquele mejores resultados a su plan de mantenimiento.

QR en gestión de mantenimiento

Implementar código QR en gestión del mantenimiento

Cuando la información se encuentra dispersa entre departamentos y dificulta tomar decisiones oportunamente, implementar un sistema con código QR contribuirá a organizar y agilizar las acciones

En la actualidad existen sistemas informáticos sofisticados para soportar la gestión de mantenimiento. La mayoría abordan la planificación de los recursos asociados con las actividades. Entre ellos, se mencionan los costes de mano de obra, repuestos y otros; tiempo, riesgos, incidentes en máquinas, entre otros.

En este sentido, implementar el código QR en la gestión del mantenimiento, comprende identificar cada uno de los equipos de una instalación con códigos QR. El propósito principal será acceder instantáneamente a la información: disponer de acceso inmediato a las actividades de mantenimiento y actividades de inspección llevadas a cabo por los equipos de trabajo e instalaciones industriales de una empresa.

¿Le gustaría conocer cómo contribuyen los códigos QR en el mantenimiento de equipos?

Código QR

El código QR, es un mecanismo que permite guardar información en una matriz de puntos. El referido código puede ser leído a través un escáner (cámaras industriales o aplicaciones móviles). Una vez que se accede a su contenido se puede visualizar una serie de actividades. Por ejemplo, visitar un sitio web o descargar una determinada información.

Existe un consenso casi universal que el 80% de las averías son provocadas por la falta de mantenimiento

Implementar QR

Para la gestión del mantenimiento, los códigos QR son un eslabón de una cadena en la que se identifica al equipo, se almacena información básica en un sistema informático y se coloca una pegatina con el QR en el equipo. Posteriormente, el personal podrá visualizar/agregar información del mantenimiento:

  • Foto del equipo,
  • Resultados de mantenimiento,
  • Indicadores,
  • Información técnica,
  • Documentación técnica,
  • Mantenimientos legales,
  • Mantenimiento preventivos,
  • Averías con su fecha de ejecución y finalización,
  • Mantenimientos legales, preventivos, y averías pendientes,
  • Imágenes con intervención,
  • Detalles de partes de actuación con su informe,
  • Ubicación de equipos en mapa

Asimismo, con la lectura del QR, el personal visualizará todas las acciones e incidencias que se han registrado en el equipo, es decir toda la información anterior al alcance de un clic.

Tal como se ha destacado, los códigos QR facilitan el acceso a archivos relevantes. De tal manera que cuando el personal técnico escaneé un código QR entrará en una base de datos que contendrá manuales, fotos, protocolos de mantenimiento, etc.

En resumen, cualquier smartphone con el software indicado podrá mostrar la ficha técnica del equipo. En ocasiones es necesaria tener a la vista información del fabricante, modelo, piezas o técnicas de mantenimiento. El ahorro en tiempo es crucial y este mecanismo con QR ayuda enormemente.

Acerca de Plataforma QR

Plataforma QR es una solución de software web y móvil de Gemat Cem-Ridi para gestionar el mantenimiento a través de códigos QR.


Equipo Gemat

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